¿Cómo seleccionar un tipo de manómetro adecuado?

Como su nombre indica, los medidores de presión se utilizan para medir la presión de varios líquidos y gases. Los manómetros tienen varios usos, como en el campo de la neumática y la hidráulica, dispositivos como bombas y compresores médicos, servicios públicos como monitoreo de gases y controles de refrigeración, etc.
La tecnología central implementada en los medidores de presión industriales tiene más de cien años y siguen siendo los dispositivos de medición de presión más utilizados de los tiempos modernos. y ahora actualmente se desarrollan más tipos de manómetros, tales como sellos de diafragma , manómetro o presión de sellado químico, manómetro de baja presión, etc.
La mayoría de los medidores de presión tienen un tubo Bourdon, un conjunto de casquillo y engranaje y un puntero y un dial para medir la presión. Algunas máquinas recientes también tienen una pantalla visual que muestra la medición de presión como una salida eléctrica y puede monitorear parámetros adicionales como la temperatura del fluido.

Selección de un medidor de presión industrial

Hay algunos factores esenciales que deben considerarse al seleccionar un manómetro. Uno de los puntos más destacados es la ingeniería y el diseño del sistema del dispositivo. Esto tiene un impacto significativo en el precio, la seguridad y la precisión del dispositivo. Por lo general, los medidores de presión están disponibles con niveles de precisión variables como (+/-) 0.25%, (+/-) 0.5%, (+/-) 1%, etc. hasta 2-2.5%. Además, hay opciones disponibles para escalas de rango doble y único. Los sistemas de nuevo diseño pueden tener un nivel de precisión diferente al de las piezas de repuesto.
A continuación se explican en detalle los diversos factores.

Ingeniería y diseño

Los aspectos de diseño de la ingeniería también están relacionados con la precisión del dispositivo. Por ejemplo, cuanto mayor sea la precisión de la medición, mayor será el tamaño del dial para mostrar las lecturas de presión incremental más pequeñas. Esto, a su vez, puede hacer que el dispositivo ocupe un espacio más grande.
Las capacidades del operador para leer desde la distancia también determinarán el tamaño del dial necesario para la aplicación. El medidor de presión ideal optimizará tanto las mediciones de escala deseadas como la distancia de visualización requerida para leer la escala.
Otro factor a considerar es si existe alguna posibilidad de una presión dinámica acompañada de pulsos y sobretensiones en el sistema. En ese caso, se debe seleccionar un manómetro con una presión de funcionamiento en el rango del 50% al 75% en la escala para permitir espacio para los cambios de presión durante la medición.
La siguiente consideración de ingeniería es la pérdida de precisión que puede resultar de las condiciones de sobrepresión. Por lo general, el material del proceso (líquido o gaseoso) pasa a través de tuberías a alta presión y los medidores o sensores montados en la tubería miden la presión. Actividades como encender o apagar las bombas, abrir o cerrar válvulas, etc., una oleada en el flujo del material fluido, lo que resulta en un pico. Tales picos repentinos pueden dañar los dispositivos y se aplica un manómetro para contrarrestar ese impacto. En el caso de sobrepresiones, se proporciona protección adicional contra picos mediante el uso de válvulas y amortiguadores.

Condiciones de temperatura

Tanto el proceso como la temperatura ambiente tienen un impacto significativo en la precisión de la medición del manómetro. Por lo general, cada cambio de 18 grados F (o 10 grados C) produce un error de hasta (+/-) 0.4%. Esto sucede debido al cambio en la elasticidad del material del tubo Bourdon con el cambio de temperatura.
Si bien controlar la temperatura ambiente no es fácil, las condiciones de temperatura del proceso pueden verse influenciadas de varias maneras. Una práctica es instalar sistemas capilares y sellos de diafragma que puedan soportar temperaturas severas de hasta 600 grados F. Hay varios tipos de capilares llenos de líquido disponibles para este propósito. Otra forma es utilizar sifones de bobina o cable flexible en dispositivos de servicio de vapor para disipar el calor generado.
En lugares con temperaturas ambiente extremadamente frías, las personas optan por diseños de trazas de calor que utilizan fuentes de vapor o eléctricas.

Corrosión

El tipo de material que se mide y las condiciones ambientales circundantes tienen un impacto en el tubo de Bourdon. Y en algunos casos, esto puede conducir a la corrosión en forma de fuga de agujero o falla por fatiga por grietas por tensión. No hace falta decir que esto afecta la precisión del medidor. Por lo tanto, es importante tener en cuenta la compatibilidad de los materiales de medición con el fluido que va a medir. A veces, los sellos de diafragma de presión se incorporan para formar una capa protectora entre el medidor y los medios.

Vibración

Y, por último, la vibración de los equipos circundantes, como bombas y motores y otras piezas giratorias, puede tener un grave impacto en la precisión del medidor. Esto se debe a que la vibración adicional causa desgaste en el dispositivo y puede provocar un mal funcionamiento de las partes internas, como el tubo Bourdon y los engranajes. La vibración también hace que el puntero oscile, lo que dificulta la obtención de una lectura precisa.
De hecho, una de las razones más comunes para la falla de los manómetros es la presencia de vibraciones. El remedio habitual para esto es utilizar medidores llenos de líquidos como silicona o glicerina. El líquido no solo reduce la oscilación del puntero, sino que también protege la parte interna al proporcionar lubricación.
Por lo tanto, es evidente que los medidores de presión vienen con varias personalizaciones en tamaños, conexiones de proceso y estilos. Se debe seleccionar el dispositivo adecuado según las aplicaciones y los requisitos del sistema.

En conclusión

Además de las variaciones anteriores en los diseños de medidores de presión, también hay disponibles varios accesorios para mejorar el rendimiento del dispositivo. Por ejemplo, los amortiguadores de pistón y sinterizados se utilizan para lograr una mejor legibilidad al ocuparse de las repentinas sobretensiones y picos en la presión de los medios. Los punteros indicadores máximos son esenciales para saber cuándo la presión está aumentando en el sistema, especialmente durante el tiempo de arranque inicial y para la resolución de problemas. Sin embargo, pueden agregar algo de presión al tubo Bourdon.
Luego, para calibrar la línea de visión del dial del medidor, se pueden usar adaptadores giratorios. Los punteros establecidos pueden utilizarse para conocer las presiones operativas máximas y mínimas del dispositivo y su valor de vacío. Finalmente, hay protectores de goma que protegen los medidores del oído físico y la rotura y la vibración excesiva.
Por lo tanto, los medidores de presión pueden parecer un dispositivo bastante simple cuando se trata de su funcionalidad, pero es esencial que se tengan en cuenta todos los factores antes mencionados al seleccionar el dispositivo adecuado para el propósito de la aplicación en cuestión.